除尘风机进风口除尘装置设计技术及制作要求
本技术涉及除尘风机进风口除尘装置。目前，我国各领域一般采用除尘风机来实现除尘，但是由于大颗粒粉尘的存在，会加大除尘风机的叶轮的磨损，随使用时间的推移，除尘设备的效率降低甚至导致除尘风机损坏。及时有效的对作业场所的粉尘浓度进行监测，能更好的掌握粉尘浓度状况，进行有效的除尘和降尘，对确保人身安全和提高环境质量发挥着极其重要的作用。
目前，防止大颗粒对除尘风机磨损的方法主要有两种：
一、叶轮、叶片采用耐磨材料；
二、叶片额外采用可拆卸的耐磨板，损坏后再更换。这些方法的弊端是采用耐磨材料会增加成本，频繁的更换增大维护费用。
因此，本领域亟需一种防止大颗粒磨损叶片并降低成本的除尘装置。
为实现上述目的，本技术提供了如下方案：
本技术提供一种除尘风机进风口除尘装置，包括环形筒、旋转轴、环形微孔板、侧部微孔板和若干个旋转导叶，所述旋转轴与除尘风机的主轴同轴固定连接，各所述旋转导叶的一端用于固定连接在所述旋转轴上，所述环形微孔板套设于所述旋转轴的外侧，所述环形微孔板与所述旋转轴同轴设置，各所述旋转导叶的另一端固定连接在所述环形微孔板的内壁上，所述环形筒套设在所述环形微孔板外侧，所述侧部微孔板固定连接于所述环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿，所述环形微孔板的端部与所述侧部微孔板的内壁固定连接，所述旋转导叶所在平面的方向与所述旋转轴的方向为夹角设置。
进一步地，所述侧部微孔板与所述环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿为焊接连接。
进一步地，各所述旋转导叶的一端均匀焊接连接于所述旋转轴上。
进一步地，所述旋转导叶所在平面的方向与所述旋转轴的方向的夹角不小于2°。
进一步地，所述侧部微孔板和所述环形微孔板的孔径为1.0mm-1.2mm。
进一步地，所述环形微孔板与所述环形筒的内壁形成一圆柱型腔，所述圆柱型腔用于储存含尘空气中的颗粒灰尘。
本技术相对于现有技术取得了以下有益技术效果：
本技术提供的除尘风机进风口除尘装置，包括环形筒、旋转轴、环形微孔板、侧部微孔板和若干个旋转导叶，旋转轴与除尘风机的主轴同轴固定连接，各旋转导叶的一端用于固定连接在旋转轴上，另一端固定连接在环形微孔板的内壁上，侧部微孔板固定连接于环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿，环形微孔板的端部与侧部微孔板的内壁固定连接，旋转导叶所在平面的方向与旋转轴的方向为夹角设置，通过设置侧部微孔板和环形微孔板，阻挡了大颗粒进入到叶轮，防止了大颗粒对叶轮的磨损；通过采用夹角设置实现了该除尘装置的自动旋转，减少动力的输入，达到了降低成本的效果。
附图说明
图中：1-环形筒、2-旋转轴、3-环形微孔板、4-侧部微孔板、5-旋转导叶、6-圆柱型腔。
具体实施方式
下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
本技术的目的是提供一种除尘风机进风口除尘装置，以解决现有技术存在的问题。
为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。
本技术提供一种除尘风机进风口除尘装置，如图1所示，包括环形筒1、旋转轴2、环形微孔板3、侧部微孔板4和若干个旋转导叶5，旋转轴2与除尘风机的主轴同轴固定连接，各旋转导叶5的一端用于固定连接在旋转轴2上，环形微孔板3套设于旋转轴2的外侧，环形微孔板3与旋转轴2同轴设置，各旋转导叶5的另一端固定连接在环形微孔板3的内壁上，环形筒1套设在环形微孔板3外侧，侧部微孔板4固定连接于环形筒1的与气流方向相对的端部的开口边沿，环形微孔板3的端部与侧部微孔板4的内壁固定连接，旋转导叶5所在平面的方向与旋转轴2的方向为夹角设置。
本技术提供的除尘风机进风口除尘装置，在具体应用过程中，将该装置固定连接除尘风机的进风口，旋转轴2与除尘风机的主轴同轴固定设置，当带有灰尘的气流到达进风口时，产生的负压极大，所以气流中的大颗粒首先被吸附在侧部微孔板4上，经过第一次过滤之后的含尘空气会再次通过环形微孔板3实现第二次过滤，通过设置侧部微孔板4和环形微孔板3，阻挡了大颗粒进入到叶轮，防止了大颗粒对叶轮的磨损；若需要清洗时，可拆卸用水冲洗。通过采用夹角设置，气流进入进风口，气流会推动旋转导叶5转动，在旋转导叶5的牵引下，使进风口转动起来，通过离心力作用，可靠的将含尘空气中的颗粒吸附在侧部微孔板4和环形微孔板3上，实现了该除尘装置的自动旋转，减少动力的输入，达到了降低成本的效果。
在本实施例中，侧部微孔板4与环形筒1的与气流方向相对的端部的开口边沿为焊接连接，提高了装置的连接稳定性。
在本实施例中，各旋转导叶5的一端均匀焊接连接于旋转轴2上，提高了装置的连接稳定性。
在本实施例中，旋转导叶5所在平面的方向与环形筒1的中轴线的夹角不小于2°，通过采用夹角设置实现了该除尘装置的自动旋转，夹角越大，装置的旋转速度越快，旋转速度过快会影响除尘装置的稳定性，在优选的实施例中，夹角为2°，如图2所示，θ＝2°。
在本实施例中，侧部微孔板4和环形微孔板3的孔径为1.0-1.2mm，孔径过小，会影响气流的传递，孔径过大，会影响对对灰尘中的大颗粒的过滤，在优选的实施例中，侧部微孔板4和环形微孔板3的孔径为1.2mm，既保证了气流的传递，也实现了对灰尘中的大颗粒的过滤。
在本实施例中，环形微孔板3与环形筒1的内壁形成一圆柱型腔6，圆柱型腔6用于储存含尘空气中的颗粒灰尘，灰尘中的大颗粒会吸附在侧部微孔板4上，圆柱型腔6实现了对小颗粒灰尘的储存，保证了环保的效果。
本技术应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。
技术特征：
1.一种除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：包括环形筒、旋转轴、环形微孔板、侧部微孔板和若干个旋转导叶，所述旋转轴与除尘风机的主轴同轴固定连接，各所述旋转导叶的一端用于固定连接在所述旋转轴上，所述环形微孔板套设于所述旋转轴的外侧，所述环形微孔板与所述旋转轴同轴设置，各所述旋转导叶的另一端固定连接在所述环形微孔板的内壁上，所述环形筒套设在所述环形微孔板外侧，所述侧部微孔板固定连接于所述环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿，所述环形微孔板的端部与所述侧部微孔板的内壁固定连接，所述旋转导叶所在平面的方向与所述旋转轴的方向为夹角设置。
2.根据实用需要1所述的除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：所述侧部微孔板与所述环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿为焊接连接。
3.根据实用需要1所述的除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：各所述旋转导叶的一端均匀焊接连接在所述旋转轴上。
4.根据实用需要1所述的除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：所述旋转导叶所在平面的方向与所述旋转轴的方向的夹角不小于2°。
5.根据实用需要1所述的除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：所述侧部微孔板和所述环形微孔板的孔径为1.0mm-1.2mm。
6.根据实用需要1所述的除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：所述环形微孔板与所述环形筒的内壁形成一圆柱型腔，所述圆柱型腔用于储存含尘空气中的颗粒灰尘。
技术总结
本技术公开了一种除尘风机进风口除尘装置，涉及除尘装置技术领域，包括环形筒、旋转轴、环形微孔板、侧部微孔板和若干个旋转导叶，旋转轴与除尘风机的主轴同轴固定连接，各旋转导叶的一端用于固定连接在旋转轴上，另一端固定连接在环形微孔板的内壁上，侧部微孔板固定连接于环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿，环形微孔板的端部与侧部微孔板的内壁固定连接，旋转导叶所在平面的方向与旋转轴的方向为夹角设置，通过设置侧部微孔板和环形微孔板，阻挡了大颗粒进入到叶轮，防止了大颗粒对叶轮的磨损；通过采用夹角设置实现了该除尘装置的自动旋转，减少动力的输入，达到了降低成本的效果。
目前，防止大颗粒对除尘风机磨损的方法主要有两种：
一、叶轮、叶片采用耐磨材料；
二、叶片额外采用可拆卸的耐磨板，损坏后再更换。这些方法的弊端是采用耐磨材料会增加成本，频繁的更换增大维护费用。
因此，本领域亟需一种防止大颗粒磨损叶片并降低成本的除尘装置。
为实现上述目的，本技术提供了如下方案：
本技术提供一种除尘风机进风口除尘装置，包括环形筒、旋转轴、环形微孔板、侧部微孔板和若干个旋转导叶，所述旋转轴与除尘风机的主轴同轴固定连接，各所述旋转导叶的一端用于固定连接在所述旋转轴上，所述环形微孔板套设于所述旋转轴的外侧，所述环形微孔板与所述旋转轴同轴设置，各所述旋转导叶的另一端固定连接在所述环形微孔板的内壁上，所述环形筒套设在所述环形微孔板外侧，所述侧部微孔板固定连接于所述环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿，所述环形微孔板的端部与所述侧部微孔板的内壁固定连接，所述旋转导叶所在平面的方向与所述旋转轴的方向为夹角设置。
进一步地，所述侧部微孔板与所述环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿为焊接连接。
进一步地，各所述旋转导叶的一端均匀焊接连接于所述旋转轴上。
进一步地，所述旋转导叶所在平面的方向与所述旋转轴的方向的夹角不小于2°。
进一步地，所述侧部微孔板和所述环形微孔板的孔径为1.0mm-1.2mm。
进一步地，所述环形微孔板与所述环形筒的内壁形成一圆柱型腔，所述圆柱型腔用于储存含尘空气中的颗粒灰尘。
本技术相对于现有技术取得了以下有益技术效果：
本技术提供的除尘风机进风口除尘装置，包括环形筒、旋转轴、环形微孔板、侧部微孔板和若干个旋转导叶，旋转轴与除尘风机的主轴同轴固定连接，各旋转导叶的一端用于固定连接在旋转轴上，另一端固定连接在环形微孔板的内壁上，侧部微孔板固定连接于环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿，环形微孔板的端部与侧部微孔板的内壁固定连接，旋转导叶所在平面的方向与旋转轴的方向为夹角设置，通过设置侧部微孔板和环形微孔板，阻挡了大颗粒进入到叶轮，防止了大颗粒对叶轮的磨损；通过采用夹角设置实现了该除尘装置的自动旋转，减少动力的输入，达到了降低成本的效果。
附图说明
图中：1-环形筒、2-旋转轴、3-环形微孔板、4-侧部微孔板、5-旋转导叶、6-圆柱型腔。
具体实施方式
下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
本技术的目的是提供一种除尘风机进风口除尘装置，以解决现有技术存在的问题。
为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。
本技术提供一种除尘风机进风口除尘装置，如图1所示，包括环形筒1、旋转轴2、环形微孔板3、侧部微孔板4和若干个旋转导叶5，旋转轴2与除尘风机的主轴同轴固定连接，各旋转导叶5的一端用于固定连接在旋转轴2上，环形微孔板3套设于旋转轴2的外侧，环形微孔板3与旋转轴2同轴设置，各旋转导叶5的另一端固定连接在环形微孔板3的内壁上，环形筒1套设在环形微孔板3外侧，侧部微孔板4固定连接于环形筒1的与气流方向相对的端部的开口边沿，环形微孔板3的端部与侧部微孔板4的内壁固定连接，旋转导叶5所在平面的方向与旋转轴2的方向为夹角设置。
本技术提供的除尘风机进风口除尘装置，在具体应用过程中，将该装置固定连接除尘风机的进风口，旋转轴2与除尘风机的主轴同轴固定设置，当带有灰尘的气流到达进风口时，产生的负压极大，所以气流中的大颗粒首先被吸附在侧部微孔板4上，经过第一次过滤之后的含尘空气会再次通过环形微孔板3实现第二次过滤，通过设置侧部微孔板4和环形微孔板3，阻挡了大颗粒进入到叶轮，防止了大颗粒对叶轮的磨损；若需要清洗时，可拆卸用水冲洗。通过采用夹角设置，气流进入进风口，气流会推动旋转导叶5转动，在旋转导叶5的牵引下，使进风口转动起来，通过离心力作用，可靠的将含尘空气中的颗粒吸附在侧部微孔板4和环形微孔板3上，实现了该除尘装置的自动旋转，减少动力的输入，达到了降低成本的效果。
在本实施例中，侧部微孔板4与环形筒1的与气流方向相对的端部的开口边沿为焊接连接，提高了装置的连接稳定性。
在本实施例中，各旋转导叶5的一端均匀焊接连接于旋转轴2上，提高了装置的连接稳定性。
在本实施例中，旋转导叶5所在平面的方向与环形筒1的中轴线的夹角不小于2°，通过采用夹角设置实现了该除尘装置的自动旋转，夹角越大，装置的旋转速度越快，旋转速度过快会影响除尘装置的稳定性，在优选的实施例中，夹角为2°，如图2所示，θ＝2°。
在本实施例中，侧部微孔板4和环形微孔板3的孔径为1.0-1.2mm，孔径过小，会影响气流的传递，孔径过大，会影响对对灰尘中的大颗粒的过滤，在优选的实施例中，侧部微孔板4和环形微孔板3的孔径为1.2mm，既保证了气流的传递，也实现了对灰尘中的大颗粒的过滤。
在本实施例中，环形微孔板3与环形筒1的内壁形成一圆柱型腔6，圆柱型腔6用于储存含尘空气中的颗粒灰尘，灰尘中的大颗粒会吸附在侧部微孔板4上，圆柱型腔6实现了对小颗粒灰尘的储存，保证了环保的效果。
本技术应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。
技术特征：
1.一种除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：包括环形筒、旋转轴、环形微孔板、侧部微孔板和若干个旋转导叶，所述旋转轴与除尘风机的主轴同轴固定连接，各所述旋转导叶的一端用于固定连接在所述旋转轴上，所述环形微孔板套设于所述旋转轴的外侧，所述环形微孔板与所述旋转轴同轴设置，各所述旋转导叶的另一端固定连接在所述环形微孔板的内壁上，所述环形筒套设在所述环形微孔板外侧，所述侧部微孔板固定连接于所述环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿，所述环形微孔板的端部与所述侧部微孔板的内壁固定连接，所述旋转导叶所在平面的方向与所述旋转轴的方向为夹角设置。
2.根据实用需要1所述的除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：所述侧部微孔板与所述环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿为焊接连接。
3.根据实用需要1所述的除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：各所述旋转导叶的一端均匀焊接连接在所述旋转轴上。
4.根据实用需要1所述的除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：所述旋转导叶所在平面的方向与所述旋转轴的方向的夹角不小于2°。
5.根据实用需要1所述的除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：所述侧部微孔板和所述环形微孔板的孔径为1.0mm-1.2mm。
6.根据实用需要1所述的除尘风机进风口除尘装置，其特征在于：所述环形微孔板与所述环形筒的内壁形成一圆柱型腔，所述圆柱型腔用于储存含尘空气中的颗粒灰尘。
技术总结
本技术公开了一种除尘风机进风口除尘装置，涉及除尘装置技术领域，包括环形筒、旋转轴、环形微孔板、侧部微孔板和若干个旋转导叶，旋转轴与除尘风机的主轴同轴固定连接，各旋转导叶的一端用于固定连接在旋转轴上，另一端固定连接在环形微孔板的内壁上，侧部微孔板固定连接于环形筒的与气流方向相对的端部的开口边沿，环形微孔板的端部与侧部微孔板的内壁固定连接，旋转导叶所在平面的方向与旋转轴的方向为夹角设置，通过设置侧部微孔板和环形微孔板，阻挡了大颗粒进入到叶轮，防止了大颗粒对叶轮的磨损；通过采用夹角设置实现了该除尘装置的自动旋转，减少动力的输入，达到了降低成本的效果。
下一篇：[新闻资讯]